Автоматизация тепловой обработки изделий

Эффективность управления производством в современных условиях в значительной мере определяется наличием методов и технических средств управления качеством продукции на всех стадиях технологического процесса. Задачи управления качеством продукции, оптимизации технологических процессов решаются на базе комплексной автоматизации производства, широкого внедрения систем и средств автоматизации. Одним из основных условий успешного решения задач автоматизации производства является обеспечение систем автоматического управления технологическими средствами оперативного автоматического контроля параметров-характеристик автоматизированных технологических процессов − физических, химических и других величин, информация о которых необходима для обеспечения оптимального управления тем или иным процессом. Степень обеспеченности технологического процесса такими средствами наряду с уровнем механизации автоматизированного производства (процесса, передела) и достигаемые технико-экономические эффекты являются определяющими, а зачастую, и лимитирующими при оценке возможности и целесообразности организации автоматизированного управления, создания конкретных систем автоматизации в производстве сборного железобетона.

Автоматизация технологического процесса производства железобетона требует использования автоматизированных средств для контроля основных возмущающих воздействий и качественных характеристик железобетонных изделий, информация от которых может использоваться в целях оптимального управления производством.

Тепловая обработка, обеспечивает ускоренное твердение отформованных бетонных изделий в специальных теплоагрегатах. Основная цель автоматического контроля и управления этим процессом заключается в соблюдении заданных режимов твердения бетона при минимальном расходе энергоресурсов.

Эффективность автоматизации тепловой обработки во многом определяется выбором регулируемого параметра, характеризующего ход процесса ускоренного твердения бетона.

Большинство существующих систем автоматического контроля и управления процессами тепловой обработки железобетонных изделий предназначено для регулирования процесса твердения (а также его контроля) по температуре теплоносителя (в объеме тепловой установки — камера-автоклав) или конденсата, отводящегося из отсеков термоформ, кассет или других установок, где прогрев бетона осуществляется без непосредственного контакта теплоносителя с бетоном.

Системы автоматического управления процессом в автоклавах обеспечивает программное регулирование процесса по давлению или температуре,измерения и запись контролируемых параметров,блокировку подачи теплоносителя в зависимотси от состояния крышек автоклава ,повторное использование отработанного пара ,светозвуковую технологическую и аварийную сигнализацию. Программное регулирование теплового процесса по давлению основано на преобразовании показателей манометра в электрический сигнал постоянного тока, который подается на вход регулятора .После загрузки автоклава, закрытия крышек, срабатывают блокировочные устройства и начинается процесс запарки .Если давление линии перепускного пара больше чем в автоклава, то пар поступает из этой линии до тех пор, пока разница давлений не достигнет 0,18-0,2 МПа.При такой разнице переключатся исполнительные механизмы, управляемые регулятором на подачу теплоносителем из линии острого пара. Пар, выпущенный из автоклава, поступает в перепускную линию до достижения указанной разницы давлений после чего пар выпускается в атмосферу. Светозвуковая технологическая и аварийная сигнализация отражает положение регулирующих и запарных органов, крышек автоклавов, недопустимое отклонение регулируемого параметра от заданного.

Основным параметром для системы автоматического регулирования процесса тепловой обработки в автоклавах должна быть температура, автоматически поддерживаемая согласно заданной программе:

Рис.3 Схема пароснабжения двух автоклавов паровым аккумулятором

На Рис.3 показана схема пароснабжение с паровым аккумулятором, где по системе 1 подается рабочий пар из системы пароснабжения предприятия. Эта система имеет подводы к каждому автоклаву, которые на рисунке обозначены соответственно I и II.Системы 3 предусматривает удаление конденсата из каждого автоклава через конденсаторноотделительное устройство 4 в конденсационную сеть. Система 2 служит для присоединения автоклавов к вакуум-насосу. Система 5 предназначена для отбора пара из автоклавов и передачи его либо в паровой аккумулятор, либо на перепуск в другой автоклав, либо для выброса отработанного пара в атмосферу через трубопровод 7. Система 6 служит для перепуска пара в автоклавы .Назначение системы 8-передавать пар в емкость-аккумулятор III или для отбора из аккумулятора. Все системы снабжены вентилями 10.

Пусть в первом автоклаве закончился период изотермической выдержки, который проводится при Р=1 МПа, второй автоклав только загружен и нуждается в подаче пара, рабочая емкость- паровой аккумулятор заполнен горячей водой при давлении 0,1 МПа, автоклавы предназначены для вакуумирования без продувки. Так как автоклав II нуждается в паре, а из автоклава I нужно отбирать пар, то из одного в другой пара перепускают.

Для этого открывают вентили а,б,в,г,все остальные должны быть закрыты.Тогда автоклавы I и II окажутся соединенными между собой через систему 5(вентиль а) и систему 6(вентили б и в) и вентиль г, обеспечивающий подачу пара в автоклав II через перфорированную трубу. Путь пара показан пунктирной линией.