Выбор метода изготовления заготовки по элементам себестоимости
Существуют различные методы расчета себестоимости. Наиболее точным считается метод прямого калькулирования - элементный метод, - при котором сравнивают технологическую себестоимость Ст обработки. В общем случае величина Ст соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов: Ст = Сз.р + Сз.н + Сэ + Св.м + Ср.и + Ск.и + Соб + Ср + Сп + Спл + Сц + Сзаг, где: Сз.р, Сз.н - соответственно заработная плата рабочих и наладчиков с начислениями; Сэ - затраты на силовую электроэнергию; Св.м - затраты на вспомогательные материалы (СОЖ, обтирочные и др.); Ср.и, Ск.и - затраты на эксплуатацию и амортизацию режущего инструмента, контрольно-измерительного инструмента и приборов соответственно; Соб - затраты на амортизацию оборудования; Ср - затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования; Сп - затраты на эксплуатацию и амортизацию станочных приспособлений; Спл - затраты на эксплуатацию и амортизацию производственных помещений; Сц - общецеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, инженерно-технического персонала, служащих, а также затраты на эксплуатацию и ремонт оргтехники и пр.); Сзаг - стоимость исходной заготовки (ее изготовление, материал за вычетом стоимости реализуемых отходов - стружки). Если в сравниваемых вариантах значения отдельных элементов себестоимости не изменяются, то их из расчета можно исключить. Например, если прежней остается организационная структура участка или цеха, если используются одни и те же исходные заготовки, то в расчетную зависимость можно не вводить значения Сц и Сзаг. Метод прямого калькулирования является основным методом сопоставления экономичности технологических процессов во всех ответственных случаях проектирования, особенно в условиях массового и крупносерийного производства. Этот метод точен, но трудоемок, вследствие чего в цехах действующих производств используется редко. Более часто, особенно в серийном производстве, применяют метод на основе укрупненных нормативов затрат - нормативный метод. В этом случае Ст рассчитывают по той же формуле, но отдельные слагаемые себестоимости находят не прямым расчетом по точным зависимостям, а по соответствующим таблицам нормативов затрат, отнесенных к часу или к минуте работы станка. Нормативы устанавливают с учетом некоторых средних условий выполнения операций, наиболее характерных для данного типоразмера станка. Элементы себестоимости, отнесенные к единице времени, складывают, а затем умножают на фактическое время работы станка и получают приближенное значение технологической себестоимости операции. Нормативный метод значительно сокращает объем расчетов. При бухгалтерском методе расчета технологической себестоимости обработки Ст используют следующую формулу: Ст = Сзаг + Сз.р + Сц.р, где: Сц.р - сумма цеховых расходов, не учтенных другими слагаемыми. Эти расходы выражают в процентах (Z) от заработной платы производственных рабочих: Сц.р = Сз.р Z/100. Значение Сц.р зависит от типа и степени автоматизации производства и колеблется от 150 % в массовом до 800 % и более в единичном производстве. С учетом значений Сц.р технологическая себестоимость Ст = Cзаг + Сз.р[l + (Z/100)]. Этот метод определения себестоимости прост, но непригоден для оценки различных вариантов технологического процесса, так как не учитывает разницы расходов на эксплуатацию и амортизацию оборудования и средств технологического оснащения зависимости от их сложности. Более точную оценку вариантов технологических процессов можно получить, сравнивая их по трудоемкости механической обработки и коэффициентам основного времени, использования материала и загрузки оборудования. Трудоемкость всего технологического процесса равна сумме трудоемкости tштiвсех n операций, составляющих данный процесс. В поточном производстве трудоемкость технологического процесса равна произведению такта выпуска tв на число всех операций: Tт.п = tвn. Иногда варианты сравнивают по станкоемкости изготовления партии деталей. Коэффициент основного времени представляет собой отношение основного времени к штучному Kо = τо/ tшт: чем он выше, тем производительнее используется станок. Коэффициент Ки.м использования материала по ГОСТ 3.1404-86 определяют отношением массы готовой детали Мдет к массе заготовки Мзаг: Ко = Мдет/Мзаг. Его рекомендуемые значения: Ки.м ≥ 0,5...0,6 - для единичного, Ки.м ≥ 0,7 - для серийного и Ки.м ≥ 0,85 - для массового производства. Коэффициент Кз загрузки оборудования характеризует отношение расчетного числа станков к фактически принятому. Этот коэффициент стремятся приблизить к единице. В массовом производстве Кз = 0,85...0,90, в серийном Кз = 0,6...0,7. При оценке вариантов технологических процессов коэффициент загрузки представляет собой среднее арифметическое значений Кз для всех станков, на которых выполняют обработку. Относительные критерии используют в дополнение к абсолютным. Самостоятельного значения для оценки экономичности технологических вариантов эти критерии не имеют. Иногда в качестве критериев оценки экономичности технологических процессов используют величины основного τо или штучного τштвремени и др.
Популярное: Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Как построить свою речь (словесное оформление):
При подготовке публичного выступления перед оратором возникает вопрос, как лучше словесно оформить свою... Генезис конфликтологии как науки в древней Греции: Для уяснения предыстории конфликтологии существенное значение имеет обращение к античной... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (267)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |