Обозначения и сокращения
Оглавление Стр Оглавление….…………………………………………………………………….. 3 Нормативные ссылки…………………………………………………………… ..4 Определения………………………………………………………………….…... 5 Обозначения и сокращения……………………………………………………... 6 Введение……………………………………………………………………….…. 7 1 Описание условий эксплуатации детали….………………………….…. 9 2Механические,физические, и технологические свойства материалов детали……………………………………………………………………... 11 3 Выбор заготовки……………………….………………………………... 13 4 Разработка технологического маршрута обработки и выбор баз .…… 15 5 Выбор оборудования к оснастки.………………………………………. 17 6 Выбор режущего и измерительного инструмента…………………….. 22 7 Определение общих и операционных припусков……………………... 29 8 Определение режимов резания.………………………………………… 31 Заключение………………………………………………………………………. 34 Список используемой литературы……………………………………………... 35 Нормативные ссылки
В данной курсовой работе использовались следующие нормативные ссылки ГОСТ 1412-85 –– Свойство чугуна. ГОСТ 3.1418-82 –– Единая система технологической документации. ГОСТ 3752-71–– Фрезы цилиндрические. ГОСТ 166-73 –– Штангенциркули. ГОСТ 20696-75 –– Сверла спиральные с коническим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. ГОСТ 10902-77 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. ГОСТ 15599-70 –– Зенковки цилиндрические для обработки опорных поверхностей под крепежные детали. ГОСТ 2424-75 –– Круги шлифовальные. ГОСТ 9244-75 –– Нутромеры с ценой деления 0001 и 0002 мм. ГОСТ 3.1118-82 –– ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт. ГОСТ 18870-73 –– Резцы токарные проходные упорные из быстрорежущей стали. ГОСТ 20695-75 –– Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком для труднообрабатываемых материалов. ГОСТ 18872-73 –– Резцы токарные расточные из быстрорежущей стали для обработки сквозных отверстий. ГОСТ 18868-75 –– Резцы токарные проходные, отогнутые с пластинами из быстрорежущей стали. ГОСТ 14925-75 –– Каучук синтетический цис-изопреновый.
Определение
В данной курсовой работе использовались следующие определения Штампомназывают инструмент для придания заготовке заданной конфигурации с помощью штамповки – пластической деформации заготовки давлением либо разделения ее на части. Фланцы(от немецкого слова Flansch) – соединительные части труб, резервуаров, валов и так далее. Надёжность станочного оборудования – это свойство станочного оборудования обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определённого срока службы. Безотказность станка – это его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого промежутка времени. База технологическая — подготовленная исходная поверхность изделия (детали), определяющая положение его при обработке. Допуск— разность между наибольшим и наименьшим предельными значениями параметров (размеров, массовой доли, массы), задаётся на геометрические размеры деталей, механические, физические и химические свойства. Класс точности — основная метрологическая характеристика прибора, определяющая допустимые значения основных и дополнительных погрешностей, влияющих на точность измерения. Отверстие— термин, условно применяемый для обозначения внутренних элементов деталей, включая и нецилиндрические элементы. Отклонение — алгебраическая разность между размером (действительным или предельным размером) и соответствующим номинальным размером. Поковка— черновая заготовка, либо промежуточная деталь. Припуск– слой материала, подвергаемый снятию с заготовки при механической обработке. Припуск назначается в целях обеспечения точности действительных размеров, а также заданного качества поверхностного слоя обработанной детали. Резец — однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях. Свариваемость— свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки неразъемное соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия. Сверло — осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале и (или) увеличения диаметра имеющегося отверстия. Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания без изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.
Обозначения и сокращения В данной курсовой работе использовались следующие определения: Ку – коэффициент закрепления операций. Моn – общее число операций, выполняемых в данном цехе (на участке) в месяц. Соб – число единиц оборудования, действующего в цехе (на участке). Ra – шероховатость. ρсм – допускаемые погрешности по смещению осей фигур. ρкор – общая кривизна заготовки. ρ0 – кривизна заготовки. Ку – коэффициент уточнения. t – Глубина резания, мм. S – Подача, мм/об. V– Скорость резания, м/мин. T– Период стойкости инструмента,мин. Кмυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от материала заготовки. Кпυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности. Киυ – поправочный коэффициент на скорость резания, зависящий от режущего инструмента. n – частоту вращения шпинделя, об/мин. Vф – фактическая скорость резания, м/мин. Т0 – Основное время Твсп – Вспомогательное время. lр.х – длина рабочего хода инструмента (по чертежу). lвр,пер – величина врезания и перебега инструмента.
Введение
Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течении длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления, машиностроительной продукции. Под «технологией машиностроения» принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования – металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин. Эти обстоятельства объясняют развитие «технологии машиностроения» как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия. Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образования нескольких таких дисциплин. Так, явления, происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом, изучаются в дисциплине «Резание металлов»; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине «Режущие инструменты». Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше, чем комплексная дисциплина «Технология машиностроения». В «Технологии машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономических, технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин. Таким образом, дисциплина «Технология машиностроения» изучает основы и методы производства машин, являющиеся общими для различных отраслей машиностроения. Целью данной курсовой работы является разработка технологической карты механической обработки фланца на основе типовых технологических процессов. В курсовой работе будут выполнены расчеты резания, провидены механические, физические и химические свойства, выбрано оборудование режущий и мерительный инструментов.
Популярное: Как распознать напряжение: Говоря о мышечном напряжении, мы в первую очередь имеем в виду мускулы, прикрепленные к костям ... Организация как механизм и форма жизни коллектива: Организация не сможет достичь поставленных целей без соответствующей внутренней... Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... Модели организации как закрытой, открытой, частично открытой системы: Закрытая система имеет жесткие фиксированные границы, ее действия относительно независимы... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (582)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |