Основные стадии организации группового производства
1. Конструктивно-технологическая классификация деталей. 1.1. Выявление общих признаков деталей (конструктивных, размерных и технологических). 1.2. Группировка деталей (по признаку общности применяемого оборудования и технологического процесса, однотипности оснастки). 1.3. Окончательная группировка деталей (с учетом трудоемкости, объема выпуска и по показателю относительной трудоемкости Кд): Кд = Ni * S1koi tшт ij / (60 * Fэ * Квj) Ni – объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; koi – число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij – штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; Квj - средний коэффициент выполнения норм времени. Кд рассчитывается по каждой детали. Рассчитываются суммарные показатели. 2. Определение потребности в оборудовании. (См. организация индивидуального производства) Spj = Q / qi * Ксмj; Или Spj = hQ / Fэ j; (Допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок). 3. Рассчет средних коэффициентов загрузки оборудования по группам Кзj и участку в целом Кз.у: Кзi = Spi / Sпринi Кзу = S1h Spi / S1h Sпринi Sпрj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке. Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп. 4. Определение числа производственных участков устанавливается в зависимости от нормы управляемости для мастеров. При реорганизации действующих цехов У = Чряв / (Ну * f) Ну = 50 / (Р0,53разр * К0,046з.о Ря – явочное число основных рабочих, чел.; f – режим сменности работы; Ну – норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; Ср – средний разряд работ на участке; Кз.о – среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца. При проектировании новых цехов: У = Sприн / Ну Sприн – принятое число станков. 5. Определение степени замкнутости производственных участков(оценка эффективности группового производства) 5.1. Отбор и закрепление деталей за участками на основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд. 5.2. Расчет коэффициентов замкнутости Условия замкнутости участка,: - если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) - если станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость). Кт.з = ТS - S1k Твi / ТS Кп.з = ТS - S1k Твi / (ТS - S1k Тni + S1m Тni) Кт.з – коэффициент технологической замкнутости; ТS - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Твi – время обработки i-й детали за пределами участка, ч; k – число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке; Кп.з – коэффициент производственной замкнутости; Tni – время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m – количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации. Интегральный показатель степени замкнутости Кинт Кинт = Кт.з * Кп.з При Кинт = 1 применение группового производства наиболее эффективно. 6. Разработка маршрутной карты производственного процесса(графического изображения последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание). 7. Разработка планировки цеха (участка). Требования к планировке: - учет общего направления движения материалов по данным маршрутной карты ПП. - расстановка оборудования – по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности. 7.5. Метод организации синхронизированного производства (точно вовремя). Основан в 60-е годы в компании «Toyota». Метод интегрирует ряд традиционных функций организации ПП: - оперативного планирования, - контроля складских запасов, - управления качеством продукции. Суть метода: - отказ от производства продукции крупными партиями - создание группового, непрерывно-поточного многопредметного производства, - на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время. Основные правила организации ПП«точно вовремя»: - изготовление продукции мелкими партиями; - формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования; - преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады; - переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям; - передача функций управления непосредственно исполнителям; - план-график выпуска устанавливается только для сборочного участка, который определяет количество и порядок запуска деталей в производство; - ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в ней на окончательной сборке. Принципы правления ходом производственного процесса: - объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; - ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; - возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; - с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) рабочий заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; - доставка комплектующих к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; - комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, - отдельные детали подаются к моменту сборки узлов; - заготовки подаются к началу изготовления деталей; - за пределы участка передается только годная продукция. - функции оперативного управления ПП передаются непосредственным исполнителям. - в качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта «канбан». - детали и карты «канбан» между участками движутся в контейнерах. Технология метода «точно в срок». 1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на специализированном участке (напр., шлифовальном), освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад. 2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на следующий участок (напр., сверления). Производственная карта служит сигналом к началу производства (выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве). 3. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения. 4. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки. Рис. – Схема организации синхронизированного производства «точно в срок»: I - маршрутная схема производственного процесса; II - схема движения контейнеров с картами «канбан» Правила использования карт «канбан»: - изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта; - лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости; - на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты; - число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов. Принципы построения системы комплексного управления качеством: - задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства – на втором; для ликвидации дефектов и обеспечения качества допускается приостановка ПП. - контроль производственного процесса; - наглядность результатов измерения показателей качества; - соблюдение требований к качеству; - самостоятельное исправление брака; - проверка 100% изделий на всех этапах ПП, на каждом рабочем месте; (контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали). - постоянное повышение качества; - использование специальных стендов. (Они поясняют какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т.д.). - ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей (каждое подразделение в пределах своей компетенции отвечает за обеспечение качества; главная ответственность ложится на самих изготовителей продукции). - брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила. - поэтапное улучшение качества продукции (разработка и реализация проектов улучшения качества на каждом производственном участке силами всего персонала участка, включая специалистов отдельных служб). - обеспечение качества достигается за счет профилактического обслуживания оборудования (ежедневно рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования: в начале смены – смазка, отладка станка, закрепление и заточка инструментов; в течение дня – поддержание порядка на рабочем месте – обязательное условие качественной работы).
Популярное: Как вы ведете себя при стрессе?: Вы можете самостоятельно управлять стрессом! Каждый из нас имеет право и возможность уменьшить его воздействие на нас... Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (678)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |