Восстановление работоспособности насосов
Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Прежде всего отсоединяют трубопроводы смазочного масла и охлаждающей воды. Свободные концы заглушают, манометры и датчики температуры отсоединяют. Снимают защитные кожухи полумуфт, проставку и коронки полумуфт. На торцах валов насоса и редуктора, редуктора и привода устанавливают приспособление для проверки центровки по полумуфтам. Расцентровка должна составлять не более 0,5 мм по параллельному смещению осей в обеих плоскостях и не более ±0,12/1000 мм — по излому осей в обеих плоскостях. Индикатором с точностью до 0,02 мм проверяют осевой разбег ротора. Результат измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.9). Осевой разбег ротора должен быть в пределах 0,2-0,3 мм. Для того чтобы снять опорно-упорный подшипник, необходимо отвернуть болты и сдвинуть на валу насоса уплотнительный фланец, а затем извлечь набивку сальника. После этого можно снять торцевую и верхнюю крышки корпуса подшипника. Методом свинцового оттиска, применив свинцовую проволоку, следует проверить натяг в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм. Результаты заносят в формуляр (см. рис. 6.9). С помощью щупа проверяют зазоры в масляных уплотнениях корпуса подшипника. Допускаются зазоры 0,380-0,495 мм. Сняв верхнюю половину опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры опорного подшипника на валу. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой — 0,05-0,08 мм. Сняв наружную часть упорного подшипника, необходимо по двум индикаторам часового типа проверить биение упорного диска. Допускается биение 0,02 мм. Результат измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.10). С помощью рымболтов проводят демонтаж упорного диска. Если диск не сдвигается, допускается снятие его с предварительным подогревом паяльной лампой или газовой горелкой до температуры 100-110°С. При этом следует предохранять вал от нагрева. Сняв внутреннюю часть упорного подшипника, приподнимают вал ротора и выводят нижнюю половину опорного подшипника поворотом его вокруг оси на 180°. Вал можно поднимать не более чем на 0,3 мм. Для снятия опорного подшипника необходимо снять верхнюю крышку его корпуса. Методом свинцового оттиска проверяют натяг крышки в опорной части; он не должен превышать 0,03 мм. Результат заносят в формуляр (см. рис. 2.13). Сняв верхнюю половину корпуса опорного подшипника, проверяют верхний и боковой зазоры в подшипнике по валу ротора. Верхний зазор должен быть в пределах 0,10-0,16 мм, боковой — 0,05-0,08 мм. Замер выполняют с точностью до 0,02 мм. Результат заносят в формуляр (см. рис. 6.9). Приподняв вал, отсоединяют от корпуса сальника нижнюю часть опорно-упорного подшипника. Затем снимают с вала кольцо масляного уплотнения, фланец сальника и его корпус. С помощью индикатора часового типа измеряют зазор между уравновешивающим диском и уравновешивающим седлом. Зазор должен быть в пределах 0,05-0,10 мм. С помощью вытягивающего приспособления извлекают уравновешивающий диск и прочие детали. При разборке корпуса насоса первоначально снимают патрубок со стороны нагнетания; при этом необходимо закрепить диафрагмы во избежание их падения. Затем можно снять рабочее колесо, дистанционную втулку и диафрагму. Разборку проводят последовательно до первого рабочего колеса. Если рабочие колеса и дистанционные втулки прикипели к валу, их смачивают керосином или другой жидкостью, растворяющей накипь. Если это не дало эффекта, допускается съем деталей с применением подогрева их паяльной лампой или газовой горелкой до 100-110°С. Необходимо избегать нагрева вала. При разборке следует замерять зазоры в проточной части и межступенчатых уплотнениях. Результаты измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.11). Ремонт. Установив ротор в центры или на призмы, проверяют биение шеек; допустимая величина его 0,01 мм. Допустимое биение посадочных мест под полумуфты и под упорный диск — до 0,02 мм; допустимое биение ротора в местах установки уплотнений и рабочих колес — до 0,05 мм. Конусность и эллипсность шеек вала проверяют микроскопической скобой; она не должна превышать 0,02 мм. Задиры и риски глубиной до 0,2 мм должны быть зашлифованы; при больших задирах поверхности ротора следует проточить. Поверхностные микродефекты выявляют цветной дефектоскопией. Посадочные места под полумуфты и под упорный диск не должны иметь конусности или эллипсности, превышающей 0,01 мм. Допускаемая шероховатость поверхностей — не более 0,4 мм. Дефекты, не нарушающие общей формы, подлежат зачистке и шлифовке. При площади прилегания полумуфт менее 80% сопрягаемые детали должны быть подшабрены. При обнаружении повышенного биения вала его выправляют на специальном приспособлении. Правка вала в холодном состоянии не всегда приводит к желаемым результатам, так как при работе насоса вал возвращается в первоначальное искривленное положение под действием высокой температуры перекачиваемой среды. Перед правкой валов на призмах определяют характер изгиба; индикатором или микрометрической скобой проверяют овальность шеек вала. Прогиб вала равен половине максимального биения вала, измеряемого индикатором. Для наглядного представления о форме оси вала рекомендуется построить график изменения прогиба по его длине. Как правило, искривление вала происходит в одной плоскости. Если вал искривлен в нескольких плоскостях, правку следует начинать с плоскости Максимального изгиба и последовательно выпрямлять изгиб бала, контролируя его после каждом правки. Небольшие искривления вала могут быть ликвидированы правкой механическим способом. Для того чтобы растянуть сжатые волокна в вогнутой части вала, выполняют чеканку вогнутой части; при этом волокна удлиняются по направлению к концам вала, и вал выправляется. Удобнее всего проводить правку на токарном станке. Для этого один конец вала закрепляют в кулачках (с точностью 0,01-0,02 мм), а второй — в люнете. В месте максимального прогиба под вал подкладывают опору с прокладкой из красной меди или алюминия. Инструмент для чеканки должен иметь закругленные края и форму окружности вала, его рабочая поверхность должна быть каленой и шлифованной. Чеканке подвергают участок вала на дуге, равной примерно 1/3 длины окружности. Наклеп участка осуществляют от середины к краям. Для чеканки применяют молоток массой 0,5-0,6 кг. Не следует производить сильных ударов. Периодически вал проверяют индикатором. Рекомендуется выполнять чеканку и в местах, прилегающих к сечению с максимальным прогибом. При значительных прогибах правку следует выполнять термическим способом в центрах или на роликах. Для этого на выпуклой стороне вала в месте максимального изгиба проволокой крепят листы мокрого асбеста толщиной 10-12 мм, в которых вырубают отверстие для нагрева; оно должно быть расположено симметрично плоскости правки. При нагреве выпуклых волокон вал получает дополнительный прогиб; при охлаждении эти волокна сокращаются, а сжатые волокна на вогнутой стороне удлиняются, и вал выправляется. Изгиб вала контролируют индикатором. Длительность нагрева зависит от размеров вала, величины прогиба, размера автогенной горелки и т.п. Обычно ее определяют опытным путем. Для интенсификации нагрева рекомендуется пользоваться газовой горелкой. Ориентировочно считают, что для исправления прогиба вала диаметром 150 мм на 0,1 мм необходим нагрев горелкой в течение 1 мин. Валы из углеродистой стали нагревают до температуры 500-600 °С, из легированной — до 600-700 °С. Для предотвращения закалки нагретый участок вала следует закрыть асбестом, после чего охладить воздухом. При правке валов из легированной стали термическим способом рекомендуется предварительно осуществить общий или местный подогрев вала до температуры 150-300 °С для предотвращения структурных изменений в зоне высокого нагрева. Предварительный подогрев следует проводить в электропечах или с помощью индуктора. Температуру контролируют специальными поверхностными термопарами или по цветам побежалости, как указано в табл. 2.25.
Таблица 2.26 – Контроль температуры по цвету
После правки валов необходимо произвести отжиг для снятия остаточных напряжений. Отжиг автогенной горелкой со скоростью 50 оС в час непригоден для валов из легированных сталей; их следует отжигать в электропечи. Отжиг производят в такой последовательности: · нагрев вала со скоростью 50°С в час до температуры, на 50 °С превышающей рабочую температуру; выдержка при этой температуре в течение четырех часов; · охлаждение в печи со скоростью 50 °С в час. Колеса. Визуально выявляют задиры и забоины. Они подлежат зачистке, при которой допускается съем металла не более 1 г. Поверхностные микродефекты в местах заклепочных соединений выявляют цветной дефектоскопией. При ослаблении посадки рабочих колес (допуск ±0,01 мм) их следует заменить. Направляющие лопатки должны быть зачищены от отложений, местные дефекты (задиры, забоины) устранены. По краске проверяют прилегание сопрягаемых поверхностей; оно должно быть не менее 70% их общей площади. Диафрагмы контролируют на наличие выбоин, задиров, наклепа; при обнаружении они должны быть устранены. Микрометром проверяют толщину диафрагмы, а визуально — износ отверстий под шпильки направляющих лопаток и уплотнений. Патрубки всасывания и нагнетания должны быть очищены, трещины вышлифованы. Прилегание поверхности разъема должно быть не менее 70%, а ее шероховатость — не более 0,3 мм. Контролируют износ отверстий под/шпильки, износ или повреждения стяжных шпилек и гаек. Подшипник проверяют на износ поверхности баббитовой заливки. Допускается износ до 0,16 мм. Отслаивание баббита контролируют опусканием подшипника в керосин, просушкой его и нанесением мелового раствора. При появлении на меловом покрытии пятен керосина подшипник выбраковывают. Задиры и риски глубиной более 0,2 мм и площадью более 5 мм2 не допускаются. Площадь прилегания поверхности подшипника к ротору должна быть не менее 50%. Колодки упорного подшипника контролируют на износ баббитовой заливкой. Площадь прилегания должна быть не менее 70%, что достигается шабровкой рабочей поверхности. Задиры и риски глубиной более 0,2 мм и площадью свыше 1 мм2 не допускаются. При ремонте и сборке опорно-упорного подшипника могут обнаружиться дефекты, а именно: опорный подшипник комбинированного узла пришабрен с перекосом относительно упорного диска ротора (по вертикали или горизонтали); вкладыш перекашивается при креплении крышки подшипника. При сборке опорно-упорного подшипника проверяют следующие параметры: · положение вкладыша при креплении крышки; деформация вкладыша при креплении болтов крышки не допускается; · расстояния от упорного диска до торцов расточек корпуса вкладыша в трех точках (справа, слева и снизу) со стороны рабочих колодок; неперпендикулярность вкладыша относительно упорного диска не должна превышать 0,02 мм; · контакт упорных колодок; для этого упорный диск и упорные колодки вытирают насухо, собирают вкладыш, накрывают крышкой подшипника и обжимают ее с соответствующим натягом; затем проворачивают ротор, отжимая его сначала в сторону рабочих колодок, а затем — в сторону установочных; · осевой разбег ротора при собранном опорно-упорном подшипнике с помощью двух индикаторов: одним замеряют перемещение ротора, другим — перемещение корпуса опорно-упорного вкладыша; оно не должно превышать 0,1 мм. Перекос вкладыша относительно упорного диска устраняют одним из следующих способов: 1) устанавливают вкладыш относительно упорного диска с помощью установочных сегментов. Для этого с одной стороны под установочные сегменты подкладывают фольгу, а с другой стороны сегментов снимают слой металла, равный толщине фольги; толщину снятого металла контролируют микрометром, и по краске (по посадочному месту); 2) при необходимости подгонку колодок для улучшения их контакта с упорным диском ведут шабровкой, снимая натиры на колодках. Уравновешивающий диск контролируют на наличие задиров, забоин, наклепа и износа сопрягаемой с валом поверхности. Зазор с валом должен быть в пределах 0,3-0,7 мм, площадь прилегания поверхности — не менее 70%, шероховатость поверхности — до 0,3 мм. Упорный диск не должен иметь повреждений рабочей поверхности; допускается разнотолщинность до 0,01 мм, шероховатость — до 0,04 мм. Посадка диска должна быть с натягом до 0,01 мм или с зазором до 0,01 мм. При ослаблении посадки диска его следует заменить. Стопорное седло контролируют визуально и по краске. Местные дефекты (забоины, задиры), не нарушающие размеров посадки, должны быть устранены. Площадь прилегания должна быть более 30%, шероховатость — до 0,3 мм. Уравновешивающее седло и стопорную втулку визуально проверяют по краске на степень прилегания торцовых поверхностей; она должна быть не менее 80%. Забоины, задиры поверхностей должны быть зачищены. Контролируют наружный диаметр седла и соответствие его установленному допуску. Уравновешивающую втулку контролируют на наличие задиров и заболи поверхностей, износа наружного и внутреннего диаметра. Зазор на уравновешивающем поршне должен быть в пределах 0,3-0,7 мм. Дистанционную и стопорную втулки контролируют по размерам внутреннего и наружного диаметров. Задиры, забоины в пределах допускаемых размеров детали должны быть устранены. Непараллельность торцовых поверхностей должна составлять до 0,01 мм, площадь их прилегания — не менее 80%. Уплотнительное кольцо проверяют на износ рабочих поверхностей, который должен быть не более 0,4 мм. Перемещая кольцо в корпусе, проверяют, не произошло ли ослабление его посадки. Местные дефекты (задиры, забоины) не должны занимать площадь более 15% рабочей поверхности, а шероховатость поверхности допускается до 0,3 мм. Дистанционное кольцо проверяют на наличие наклепа торцовых поверхностей; по краске контролируют площадь прилегания; при уменьшении се до 0,3% кольцо следует заменить. Уравновешивающий поршень контролируют на наличие задиров, забоин, износа поверхностей. Наружный и внутренний диаметры поршня не должны превышать допустимых; зазор на валу должен быть не более 0,3-0,7 мм, а площадь прилегания торцовых поверхностей — не менее 30%. Сборка. На сборку подают детали, прошедшие дефектовку и ремонт, соответствующие техническим требованиям и полностью готовые к сборке. Сборку корпуса выполняют в определенной последовательности. Укладывают вал насоса, на нем устанавливают первое рабочее колесо, дистанционную и стопорную втулки и другие детали. При сборке применяют только деревянный молоток. Вал насоса смазывают для облегчения последующей разборки. При сборке следует замерить размер а и внести его в формуляр (см. рис. 6.11). .Затем устанавливают на вал следующее рабочее колесо и заверяют размер b. При этом должно получиться соотношение а=b–0,5 мм. Если полученные результаты не удовлетворяют указанному соотношению, необходимо подшлифовать торец дистанционной втулки или поместить прокладку между дистанционной втулкой и рабочим колесом. На разъем корпуса с крышкой наносят уплотняющую мастику и устанавливают диафрагму. Затем на вал монтируют уравновешивающий поршень, распорное кольцо, уравновешивающий диск и второе распорное кольцо, далее надевают крышку, на плоскость разъема ее с диафрагмой наносят уплотняющую мастику, слегка затягивают крепежные гайки и проверяют правильность установки крышек. Гайки, расположенные на одной диагонали, затягивают поочередно, а затем дополнительно подтягивают их на 270°. При перемещении вала в сторону всасывания уравновешивающий диск должен плотно прилегать к седлу. На вал надевают защитную втулку и закручивают муфтовую гайку. Зазор между уравновешивающим диском и седлом должен быть не более 0,05-0,1 мм. Установив верхнюю половину опорного подшипника, измеряют зазоры в нем; они должны составлять вверху 0,10-0,16 мм, по бокам 0,03-0,08 мм. Результаты измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.9). Установив крышку корпуса подшипника, проверяют натяг подшипника, который должен быть в пределах 0,00-0,03 мм. Аналогичные операции выполняют в опорном подшипнике со стороны нагнетания. После сборки упорного подшипника устанавливают две индикаторные головки перпендикулярно плоскости упорного диска на концах одного диаметра и, вращая ротор, замеряют биение упорного диска; оно не должно превышать 0,02 мм. Результаты измерения заносят в формуляр (см. рис. 6.10). С помощью индикатора несколько раз проверяют осевой разбег ротора в упорном подшипнике путем перемещения ротора до упора. Разбег должен составлять 0,2-0,3. Результаты измерений заносят в формуляр (см. рис. 6.9). В сальниковую камеру вставляют набивочные кольца так, чтобы разрез каждого последующего кольца был смещен на 90° по отношению к разрезу предыдущего. Число набивочных колец должно быть таким, чтобы набивка не доходила до наружного торца корпуса сальника на 5 мм. Набивка прижимается фланцем при медленном затягивании гаек. Окончательную подтяжку сальника выполняют после обкатки насоса. Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом. Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают буксы и крышки сальников и вынимают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух зубчатой муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника. Рисунок 6. – Формуляр измерений зазоров в проточной части насоса с двухсторонним колесом (зазоры Е1 и Е2 измеряются дважды в диаметрально противоположных точках)
Рис. 6.13. Формуляр измерений зазоров и проточной части насоса консольного типа:
В формуляре (рис. 6.12) должны быть зафиксированы зазоры в уплотнениях колеса; затем снимают ротор, с которого удаляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек вынимают втулку сальниковых уплотнений. Разборку насоса завершают снятием колеса с ротора. Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора. У подшипников контролируют состояние баббитовой поверхности. Суммарная площадь дефектов рабочей поверхности вкладыша не должна превышать 15% общей площади заливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100×100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09-0,14 мм, боковой — в пределах 0,06-0,09 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок. Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8-10 пятен краски на квадрате 25×25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0,02 мм. Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в пределах 0,09-0,18 мм, а осевые — 0,8-1,0 мм. Такие зазоры достигаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или се заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабочего колеса должны находиться в пределах 0,3-0,6 мм. Ротор в сборе контролируют на биение (значения его допускаются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм)/ Полученные значения заносят в формуляр. При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм, они должны быть прошлифованы до ремонтного диаметра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32. Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задиров. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм. Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе — статической балансировке на призмах. При сборке насоса предварительно собирают узел ротора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют поджимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уплотнений, положение которых также фиксируют гайками. Затем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8-1,0 мм и радиальным 0,00-0,18 мм. Фактические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пределах 0,20-0,45 мм. Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавливают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06-0,09 мм, диаметрального — 0,09-0,14 мм. В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3-0,6 мм; их фактическое значение заносят в формуляр (см. рис. 6.12). Закрывают крышку цилиндра, заменяют набивку сальника, закрывают крышки и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Параллельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допускаемый излом осей — 0,12 мм на 1 м длины. Особенности ремонта насосов консольного типа. Разборку насоса начинают со съема болтов с полумуфт и проверки центровки. Отсоединяют всасывающий и нагнетательный трубопроводы, электродвигатель. Сняв всасывающий патрубок, можно освободить рабочее колесо и снять с его обода уплотняющее кольцо. Замерив диаметры колец, заносят данные в формуляр (рис. 6.13). Отсоединив крышку механического уплотнения, можно освободить буксу и снять втулку с ротора насоса. Далее снимают крышки шарикоподшипников и вынимают ротор вместе с шарикоподшипниками. С помощью съемника с ротора снимают полумуфту, освобождают маслоотбойньй щиток и снимают шарикоподшипник. Из корпуса вынимают крышку уплотнения, буксу, дроссельную втулку и набивку. Ротор насоса проверяют в местах посадки полумуфты, шарикоподшипников, втулки, рабочего колеса, а также резьбы; под гайки крепления колеса и шарикоподшипников. Выработка шеек ротора по овальности и конусности не должна превышать 0,015 мм и устраняется проточкой и шлифовкой шеек до шероховатости поверхности не более 0,63. Установив ротор в центрах, с помощью индикатора проверяют биение; оно не должно превышать для различных участков ротора 0,02-0,05 мм. При биении, превышающем допустимое, необходимо проточить поверхность. Рабочее колесо насоса подвергают визуальному осмотру и при необходимости зачищают, шлифуют поверхности. В подшипниках проверяют ширину зазора между внешней обоймой и телами качения; он должен быть в пределах 0,015-0,030мм. Диаметр расточки под внешнюю обойму подшипника не должен увеличиваться в результате износа более чем на 0,035-0,04 мм. Фактические замеры заносят в формуляр. Детали уплотнения подвергают осмотру, зачистке поверхностей. Механическую набивку заменяют. Зазор между дроссельной втулкой и втулкой вала должен быть в пределах 0,55-0,70 мм. При необходимости осуществляют проточку дроссельной втулки по внутреннему диаметру или же проточку и шлифовку втулки вала по внешнему диаметру. Результаты измерений фактических зазоров в деталях уплотнения заносят в формуляр. Уплотнение по рабочему колесу выполняют кольцами при зазоре между ними 0,45-0,65 мм. Сборку насоса проводят в порядке, обратном разборке, Сборку завершают присоединением всасывающего патрубка и электродвигателя. Смещение осей насоса и электродвигателя не должно превышать 0,05 мм, а перекос осей — 0,12 мм на 1 м длины.
Популярное: Как выбрать специалиста по управлению гостиницей: Понятно, что управление гостиницей невозможно без специальных знаний. Соответственно, важна квалификация... Почему двоичная система счисления так распространена?: Каждая цифра должна быть как-то представлена на физическом носителе... Почему стероиды повышают давление?: Основных причин три... Почему люди поддаются рекламе?: Только не надо искать ответы в качестве или количестве рекламы... ©2015-2024 megaobuchalka.ru Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. (3116)
|
Почему 1285321 студент выбрали МегаОбучалку... Система поиска информации Мобильная версия сайта Удобная навигация Нет шокирующей рекламы |